【間違いだらけの】品質管理｜不良の正しいとらえ方２つの視点
🎯 テーマの背景
不良が減らない相談が多く、原因は「不良の正しい捉え方」ができていないことにある。
🕒 視点①：時系列で不良を捉える
製造順に検査を行えば、不良発見時に対象範囲を最小化できる。
まとめて検査するとロット全体に不良が波及するリスクあり。
時系列検査で品質の現状把握と即時対処が可能になる。
🔍 視点②：不良の“顔”を捉える
不良率の推移だけでなく、不良の具体的な状態（頻度・場所・形状など）を記録。
現物や写真を残して原因特定し、具体的な対策に活かす。
📉 よくある誤解
「件数の増減」だけ見て満足してしまうと、不良の本質的削減につながらない。
📏 検査頻度はCP値で決定
工程能力指数（CP）に応じて検査頻度を設定。
- CP ≥ 1.33 → 40本に1本
- CP ≤ 1 → 5本に1本
※正規分布が前提条件になる点に注意。
🚨 ランダムな抜き取りはNG
生産後にまとめて検査すると、ロット不良のリスクが高まる。
💡 本質的な気づき
「常識にとらわれたものづくり」は赤字につながる。
今こそ“ものづくりの常識”を疑い、改善に向き合うべき。
📢 最後に
工場改革のために「不良の正しい捉え方」を実践しよう。
経営者最近、社内不良が減らなくて・・・
カスヤおや、どうしました？
カスヤそもそも、不良の実態を正しく把握していますか？
経営者不良を不良率の推移やグラフで表現したり、不良の項目別に集計したりしています
カスヤそれでは、そこからどんなアクションを起こしていますか？
経営者私の所には、毎月不良の集計結果が来ますが・・・先月より増えた、減ったの情報しか分かりません
カスヤなるほど、不良は集計されているものの、そこから不良を具体的に削減する行動に結び付いていないようですね
経営者うちでも同じようなことになっているな
品質管理｜不良の正しいとらえ方２つの視点
カスヤつまり、正しく不良をとらえていないんですね。だから、具体的なアクションが取れない
カスヤそれでは今回は、不良の正しいとらえ方 ２つの視点について解説します
経営者なるほど、不良の実態を正しくとらえれば、不良が減り、更にはコストダウンにもつながるのですね！
カスヤはい、その通りです
カスヤここでは、不良を正しくとらえるための２つの視点を先にお伝えします！詳細内容は動画で話していますので、じっくりご覧ください！
カスヤ今回のポイントは、時系列と不良の顔という２つの視点から不良を正しくとらえるということです
経営者時系列で検査をするんですか？不良の顔と何ですか？
経営者うちは製品をまとめて検査しているから、時系列で検査するとどんなメリットがあるのだろうか？
経営者不良の顔・・・すなわち不良の詳細を知るということかな？例えば、キズの不良なら、工程のどこでできたのか、製品のどこに、どれくらいの大きさなのか・・・
カスヤ皆さん、素晴らしいですね！想像しながら、動画を見て頂けるとより理解が深まりますよ
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