令和3年9月セミナー『近代的工場管理の新常識を学ぶ “見直すべき10の視点”』詳細

生まれ変わった3つの工場02 (仕掛品・在庫だらけじゃないか!)

こんにちは、技術士(経営工学)のカスヤです。
引続き、困難に挑戦して工場改革に成功し、利益を生み出し続けるようになった
工場をあなたとシェアします。そこからヒントを得て下さいね。

最新セミナー情報

『近代的工場管理の新常識を学ぶ “見直すべき10の視点”』

従来の【常識】を疑ってみると、驚くほどの【利益】がでる

従来のやり方に限界を感じ「工場管理を正しく学びたい」経営者の参加をお待ちしております!

開催日 :2021年9月24日(金)、9月29日(水)、13:00 ~ 15:30
      ご都合のよろしい日程にご参加ください、9/29(水)3社申込可

開催場所オンラインセミナー(ZOOM)

*たった10のものづくりの真理に気づくだけです。今すぐ現状を変えてみませんか?

目次

多品種・小ロットに本気で挑戦するぞ!

ここは、B社工場の生産現場、激論が交わされていました。

社長「不良在庫を減らし、多品種・小ロット対応できないと生き残れない!」
工場長「いきなりは無理ですよ。少しずつ進めないと、現場が混乱します」
専務「今のやり方がベストですよ。現場は毎日遅くまで頑張っています」

社長「君らは、世の中の変化、お客様が何を求めているか、全く分かっていない。
とにかく、自分が工場改革のリーダーになって実行する」
工場長「はい…」(心の声「困ったな…」)
専務「はいっ」(心の声「うちの工場は特殊だから難しいよ…」)

この社長からの問い合わせがあったのです。
「社長、一度工場を確認させて下さい。現場で事実を直接確認しないと、
アドバイスができませんから」

工場の状況は、決して褒められたものではありません。
部材は乱雑に置かれ、生産ロットが大きいため様々な仕掛品の山があるんです。

「これはいくらの仕掛品・在庫があるんだろう…、
この工場に実態を把握している人は恐らくいないだろう。
まずは、考え方を変えないといけないな」

これが第一印象でした。

更に、この大ロット生産体制で、この在庫量だとすると、
小ロットになったら不良在庫が増える!徹底的に過剰在庫を作らない仕組みが必要だ!
こう直感したんです。

そこで、部材の購入ルール(発注方式)、仕掛品の削減の仕組みを、
現場で1つずつ作っていったのです。

最初は抵抗してきた工場長や専務も、こちらの考えに少しずつ理解を示し、
徐々にリーダーシップを発揮するようになったのです。
そして、ある程度自分たちで進められる段階になったので、指導に区切りをつけました。

その後、決算を終えて社長から連絡がありました。
「先生、最終的な利益が、予想よりも2000万円増えたんです。指導のお陰です。
これなら、多品種・小ロット受注にも対応できそうですよ。」

どうやら、周りの工場が軒並み赤字決算の中、この工場だけが利益を出しているため、
銀行の支店長が頻繁に訪れるようになったようです。

「先生、銀行はコロッと態度を変えるんだから、困りますよねー」
社長は笑いながら話してくれました。

利益を出したという達成感と、
これからも絶対にやれるという自信が言葉の端々に滲み出ていたんです。

旧ブログはこちらからどうぞ。
http://pe-michanpapa.hatenablog.com/

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