【工場学】8割の工場が勘違い！利益が出ず継続もしない間違った5Sとは！？

🔍 5S活動の課題

多くの工場で5Sが一時的な取り組みで終わってしまい、定着しない。

💡 精神論の限界

「掃除＝5S」と誤解されがちで、精神論だけでは継続しない。

📉 属人化の危険性

活動が個人のモチベーション任せになると、自然消滅してしまう。

📊 科学的アプローチの必要性

5Sを定着させるには、現状をデータで把握・管理する仕組みが不可欠。

🧠 「対象」と「観点」の導入

経験や勘に頼らず、5Sを標準化するためのフレームとして「対象」と「観点」が重要。

🧱 整頓の4レベル

整頓の成熟度を4段階（レベル0〜3）で定義することで、改善点が明確になる。

🏷️ 整頓レベルの例

レベル1：グループ化・識別管理
レベル2：ラベルによる情報可視化
レベル3：形跡管理で即座に把握可能に

📋 チェックリストの活用

整頓レベルをチェックリストで可視化し、改善目標を設定する。

🔧 ドリル整頓の改善事例

感覚的な整頓から実用性・安全性を加味した改善へ進化。

🧰 整頓の最適化視点

整頓は使いやすさを追求する“最適化問題”。人により得手不得手があるため、仕組み化が重要。

🎯 行動指針の提案

「整頓チェックリスト」を活用することで、誰でも実践可能な5Sが実現できる。

🚀 本質を学ぶ意義

物作りの本質に向き合うことで、継続的改善と利益率アップが可能に。

5S特に「整頓」のしくみづくりについて解説しました。

5S活動を「しくみ化」させて、コストダウンや生産性向上につなげて行きましょう！