【工場学】トヨタ生産方式の盲点！7つのムダ取りはムダ！？

🎯 無駄の本質を見抜け！

• 無駄に気づかないこと自体が「最大の無駄」
• 生産性向上の第一歩は「お金を生まない作業」に気づくこと

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🛠️ 7つの無駄の落とし穴

• 多くの工場では「7つの無駄」ですら認識されていない
• 無駄に鈍感な組織体質が生産性を大きく損なう

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🔍 無駄①：前工程を無視する無駄

• 製造だけでなく「営業」や「材料供給」も前工程
• 問題の本質は前工程にあることが多い
• ネック工程の停止は、前工程の不備が原因

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🤝 無駄②：勾配担当者の長期担当

• 3年以上の担当は協力会社との癒着を生む
• 適切な交代制で、公正な交渉と改善が可能に

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⛓️ 無駄③：ネック工程を知らない

• ボトルネックを把握せずに改善はできない
• ネック工程だけでなく「その前工程の制御」が重要
• 必要な量だけを作り、余剰在庫を防ぐ仕組みが鍵

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💡 生産性アップの工夫

• ネック前工程に「2段階の置き場」を設ける
• パトライトなどを活用し、効率的なタイミング制御
• 余剰仕掛かり品を減らし、他作業との両立を実現

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📚 学校では教えてくれない改善術

• 「気づき」こそ最大の改善手法
• ネック工程を探すところから始めよう

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• 週休2日×利益率300%を目指す「ほったらかし経営」
• 生産現場の当たり前を疑うことで、改善のヒントが見つかる

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