生産管理・品質管理のプロ直伝！工場における7つのムダから脱却して、優秀な管理者・現場リーダーになる方法7選

製造業の利益は、現場で決まります。
特別な設備投資や高度なITよりも、
まず変えるべきは
「管理者・現場リーダーの仕事のやり方」です。

多くの工場では、
管理が機能していないことで生産性が下がり、
利益を取りこぼしています。

製造業改善や工場改革の第一歩は、
管理の基本を正しく理解し、実行することです。

今回は、
生産性向上を阻害する根本原因と、
利益を生む工場の共通点を解説します。

❓ 問題提起

多くの工場で、
管理者・現場リーダーが本来やるべき
「利益を生む仕事」ができていません。

その結果、現場は忙しいのに
利益が出ない状態に陥り、生産性が低下しています。

🎯 根本原因

利益が出ない最大の理由は、
管理者・現場リーダーが
「利益を生む仕事のやり方」を教わっていないことです。

現場経験だけで昇格し、
管理の基本を学ばないまま現場を
任されているケースが非常に多く見られます。

🔄 管理者の本来の役割

管理者の役割は、
現場で作業することではありません。
PDCAを回し続けることが、本来の仕事です。

１定義する
２数値化する
３記録する
４標準化する
５教育する
６時間を指示する
７進捗を管理する

これらを回し続けることで、
初めて工場の生産性は安定します。

⚠️ 7つの無駄の存在

多くの工場では、
管理者・現場リーダーが
無意識のうちに
「7つの無駄」を生み出しています。

これらの無駄が、
利益を直接的に阻害しています。

📝 無駄① 言葉が定義されていない

管理、改善、生産性
といった言葉が、
人によって違う意味で使われています。

言葉を明確に定義し、
関係者全員で共有しなければ、
行動は揃いません。

📊 無駄② 数字と固有名詞を使わない

「だいたい」「たぶん」「忙しい」
といった感覚的な表現では、改善は進みません。

数字と具体的な固有名詞で
現状を把握してこそ、
正しい問題解決が可能になります。

🗣️ 無駄③ 口頭指示のみ

人は必ず忘れます。
口頭指示だけでは
伝達漏れが発生し、生産性は下がります。

書面で残し、いつまでにやるのか
時間を指示することが、生産性向上に直結します。

📏 無駄④ 仕事が属人化している

ルールや作業標準がなく、
特定の人しかできない
仕事が増えると改善は止まります。

属人化した現場では、
継続的な利益は生まれません。

🚫 無駄⑤ できない理由を言う

「忙しい」「人がいない」
といった理由探しは、何も生みません。

必要なのは、
「どうすればできるか」を考える文化です。

⏱️ 無駄⑥ 時間の指示がない

時間の指示がない仕事には、
見えない無駄時間が発生します。

この無駄時間は気づかないうちに増え、
生産性を半分以下に落とすこともあります。

🏃 無駄⑦ 管理者が作業に埋没

管理者が作業に追われると、
進捗管理・教育・改善が止まります。

管理者は作業者ではなく、
現場を管理する役割に専念すべきです。

🏭 利益を出す工場の共通点

利益を出している工場は、
特別なことをしていません。

当たり前のことを、
当たり前に、継続して実行しています。

🧮 自己診断と評価基準

工場の管理レベルは、
700点満点で評価できます。

490点以上が黒字維持ライン
550点以上は優良工場

この基準を下回っている場合、
管理の仕組み自体を見直す必要があります。

🚀 改善の3ステップ

改善は難しいものではありません。
次の3ステップを順に進めるだけです。

① 目標設定
② 非生産時間の削減
③ PDCAの定着

この流れを実行すれば、
最短3ヶ月で利益体質への転換が可能です。

🌱 メッセージ

管理者・現場リーダーの
意識と仕組みが変われば、
中小製造業は必ず強くなります。

製造業改善と工場改革を進めることは、
日本経済を支え続ける力になります。

ピント来た方は、
＊特別相談会［One On One 戦略会議］へ！
https://kasuyatoru.com/lp/oneonone/

より深く工場学を知りたい方は、
🎁3万円相当の講義動画🎁
＊利益率300%UPを実現できる裏側解説セミナー

こちらから無料で受け取れるので
ぜひご覧下さいね！
https://kasuyatoru.com/seminar-video/