【工場経営者は分かっていない！】設備保全が回らない問題の3つの解決法とは！？製造業300社以上診た生産管理のプロが教える予防保全への第一歩
設備保全が崩壊すると工場は必ず赤字になる｜製造業が見落としがちな致命的サインとは
工場の利益が出ない原因は、
生産や営業だけにあるとは限りません。
実は多くの中小製造業で、
静かに進行しているのが「設備保全の崩壊」です。
設備保全を軽視した工場は、
生産性低下・突発停止・人材流出が重なり、
確実に競争力を失います。
今回は、設備保全崩壊の兆候と、
今すぐ始められる現実的な改善策を解説します。
🚨 現状の問題：設備保全崩壊の兆候
⚙️ 保全エンジニアの評価が低い
設備が止まっても復旧すれば「当たり前」。
一方、復旧が遅れればマイナス評価。
この評価制度では、
優秀な保全人材ほど現場を去っていきます。
結果として、
工場は直せない設備を抱えることになります。
💸 修繕・保全が軽視されている
多くの工場では、
生産性向上の投資は優先
修繕・保全は後回し
という判断がされがちです。
しかし、修繕をケチるほど、
突発故障・外注修理・停止ロスが増え、
最終的なコストは確実に増大します。
📉 故障の自己発生率が高い
「とりあえず動いているから大丈夫」
という、だまし運転が続くと設備劣化は一気に進みます。
結果として、
小さな異常が連鎖
突発停止が増加
という負のスパイラルに入ります。
👴 教育・引き継ぎ不足
ベテラン任せの保全体制では、
若手が育たない
ノウハウが属人化する
ベテランの引退と同時に、
設備が直せない工場が完成してしまいます。
⚠️ 1つでも当てはまれば要注意
これらの兆候が1つでも当てはまる場合、
設備保全はすでに崩壊寸前です。
🇯🇵 日本の製造業全体の危機
設備保全の問題は、
中小製造業だけの話ではありません。
現場の努力が軽視され
技術も人も失われ
大手企業でも保全力が低下
日本のものづくり全体が、静かに弱体化しています。
🔧 設備保全の重要性
設備保全は「コスト」ではありません。
利益を生み続けるための土台です。
設備保全を軽視すれば、
必ず生産性と利益は落ちます。
保全人材を大切にしない工場に、
長期的な存続はありません。
📚 設備保全の3つの考え方
🔥 事後保全（壊れてから直す）
導入コストは低い
突発停止・不良リスクが高い
いわゆる、
どこの工場でもやっている保全活動です。
🛡️ 予防保全（壊れる前に直す）
生産性向上・設備長寿命
一定のコストは必要
📊 予知（余地）保全（状態監視で判断）
効率的だが
センサー・分析導入のハードルが高い
🎯 解決策の核心
重要なのは、
いきなり高度な保全を目指さないことです。
まずは、
機械ごとに復旧時間（MTTR）を決める。
MTBFを意識し、故障間隔を伸ばす。
自社で修理できる力を身につける。
また、保全エンジニアは、
機械と電気制御の両方を理解することが、
外注依存から抜け出す第一歩です。
👨🔧 業者修理は必ず立ち会う
保全エンジニアは、
業者任せにせず、
なぜ壊れたのか
どう直したのか
を必ず学びます。
これが、
自社保全力を高める最大の近道です。
🚀 実践ステップ
最初は事後保全で問題ありません。
＊復旧時間を決めて必ず守る
＊3〜4ヶ月で修理方法を改善
＊少しずつ予防保全へ移行
この積み重ねが、
設備が止まらない工場をつくります。
🧩 本質メッセージ
必要なものを
必要な数だけ
計画通りに作る
これができて初めて、
利益は安定して増えていきます。
設備保全には、
お金をかけずに今すぐできる改善
が数多くあります。
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