利益を生みだす工場の7つの習慣

急な10%値引き要求により利益を落とし、12か月赤字の愛知県の工場

工場学を導入し、7つの習慣の【習慣１】を意識して、各工程で、利益を生み出す瞬間を明確にし、その瞬間を増やせるように仕事のやり方を改善しました。こうすることで、作業者の働き方が劇的に変わり、生産性が飛躍的に上がっていきました。その結果、9か月で生産性33%向上に成功し、月利益500万円を安定実現

小ロット生産で稼働率を落とし2年連続赤字の新潟県の工場

工場学を導入し、【習慣２】を意識して、部下の作業者に時間の指示を出して、進捗管理をする、そして、工場全体をコントロールできるようになりました。管理者・リーダーは進捗管理を通して、作業者・機械に正しい作業を教育訓練・指示できるようになったのです。その結果、9か月で生産性35%向上に成功し、小ロット生産でも月利益800万円を安定実現

短納期対応に対応できず利益を落とし、15か月連続赤字の大阪府の工場

工場学を導入し、【習慣４】と【習慣６】を意識して、管理者の問題・工場で日々起こっている問題を、経営者（会社側）に気づいてもらうしくみを作った結果、人員を増やすことなくより多くの仕事をこなせることが分かりました。そして、『必要な工数』でものづくりを行うこと、『必要な工数』を見えるようにしたのです。その結果、12か月で生産性40%向上に成功、更にリードタイム短縮を実現し、月利益700万円を安定実現

品質クレームが多発しそれらに対応できず利益を落とし、12か月で1000万円以上の損失を出していた静岡県の工場

工場学を導入し、【習慣７】を意識し、『まず、やってみよう！』この一言によって、品質クレーム対応が本格的に動きだしたのです。原因を追及して対策を立てる、そしてその対策がきちんと守られているかを確認する。この繰り返しにより、1年後には品質クレームが前年比の80%減、年間の損失コストもなんと100万円になりました。また12か月で生産性30%向上に成功、月利益350万円を安定実現

皆で改善をしよう！と始めたが何をやっていいのか分からない、一部の工程で良かれと思って進めた改善が、実は全体として悪い結果となってしまい、大量の仕掛品を作るかつ納期遅れを頻発させてしまい、3年連続で赤字の秋田県の工場。

工場学を導入し、【習慣７】を意識することで、モノづくりには多くの錯覚があることが分かりました。多くの管理者・リーダーが、その錯覚に気づいていないため動けない・また動いても間違ったことをしていたことに気付いたのです。

そして、部材購入について、発注に関する基本的なことを学び、基礎的な道具・手法を用いるだけで、部材費が2分の１になりました。また、90分くらいかかる作業時間が、動作分析の基本を学んで、現場で訓練することで、30分になりました。このように正しい改善を繰返した結果、14か月後には、生産性30%向上に成功、月利益400万円を安定実現